Kombine makas takımlarını seçmek yalnızca zımbayı gerekli deliğe uydurmak meselesi değildir. Zımba şekli, kalıp açıklığı, malzeme kalitesi, kalınlık, mevcut pres kuvveti ve makine kurulumu tek bir sistem olarak çalışmalıdır. Uyumsuzluk ağır çapaklar, konik delikler, pul çekilmesi, erken aşınma veya kırılmış zımba üretebilir.
Yanlış seçim aşırı çapak, zımba deformasyonu, zımba kırılması, alt kalıp hasarı, kalıp ömrünün kısalması ve daha yüksek delme basıncı ihtiyacı ile sonuçlanabilir.
Makine aralığı ve mevcut istasyonlar için kombine makas makinesi kategorisini.
Kombine Makas Takımlarını Sipariş Etmeden Önce Onaylanacak Bilgiler
- Makine markası, modeli ve seri numarası, ayrıca mevcut takım arayüzünün net bir fotoğrafı veya çizimi.
- Yumuşak çelik, paslanmaz çelik veya alüminyum gibi malzeme türü.
- Gerçek malzeme kalınlığı ve gerekli delik boyutu ve şekli.
- Delik-kenar mesafesi, delikler arası adım, beklenen miktar ve kabul edilebilir çapak veya yüzey kalitesi gereksinimi.
- Seçilen istasyondaki delme kapasitesi ve takım tedarikçisinin standart zımba ve kalıp serisi.
Zımba ve Kalıp Nasıl Eşleştirilir
Zımba normalde nominal delik geometrisini belirler. Alt kalıp, makinenin kalıp tutucusuna uyarken o zımbanın etrafında belirtilen boşluğu sağlamalıdır. Yük, hizalama ve pul tahliyesini kontrol etmeden keyfi bir açıklık işlemek yerine takım tedarikçisinin kataloğundan standart bir kombinasyon seçin.
| Gerekli özellik | Zımba seçimi | Kalıp kontrolü |
|---|---|---|
| Yuvarlak delik | Zımba çapı nominal deliğe uyar | Açıklık = zımba çapı + onaylanmış toplam boşluk |
| Kare delik | Doğru yönlendirmeli kare zımba | Eşleşen kare kalıp ve köşe yarıçapları |
| Oval yuva | Çizime göre boyutlandırılmış oval zımba | Eşleşen kalıp, yönlendirme ve yeterli kenar mesafesi |
| Özel profil | Tedarikçi onaylı şekilli zımba | Sıyırma, pul tahliyesi ve yük dağılımını kontrol edin |
Üzerinde gösterilen istasyon düzeni Q35Y Serisi kombine makas alıcıların bir teklifte onaylanacak işlevleri belirlemesine yardımcı olur.
Toplam Boşluk ve Kenar Başına Boşluk
Toplam boşluk = kalıp açıklığı − zımba çapı. Kenar başına boşluk = toplam boşluk ÷ 2.
Her zaman bir tedarikçinin yüzdesinin toplam boşluk mu yoksa kenar başına boşluk mu anlamına geldiğini sorun. İki değer birbirinin yerine kullanılamaz. Takım tedarikçileri ayrıca farklı öneriler yayınlar, bu nedenle gerçek zımba ve kalıp sistemi için onaylanmış tablo genel bir internet tablosuna göre önceliklidir.
| Yayınlanan örnek | Tipik toplam boşluk | Nasıl kullanılır |
|---|---|---|
| UniPunch kılavuzu | Yaklaşık 20% yumuşak çelik | O tedarikçinin takımları için başlangıç referansı |
| UniPunch kılavuzu | Yaklaşık 25% paslanmaz çelik | Başlangıç referansı; kaliteyi ve kalınlığı doğrulayın |
| UniPunch kılavuzu | Yaklaşık 15% daha yumuşak demir dışı | Başlangıç referansı; alaşımı ve takımı doğrulayın |
| Wilson Tool kılavuzu | Aralıklar malzeme/kalınlığa göre değişir | Seçilen takım serisi için yayınlanan tabloyu kullanın |
İşlenmiş Boşluk Örneği
Bir takım tedarikçisinin bir 10 mm yumuşak çelik plaka için 20% toplam boşluk belirlediğini varsayalım. Toplam boşluk 10 × 20% = 2.0 mm’dir. Bir 20 mm zımba için hesaplanan kalıp açıklığı 22.0 mm olup kenar başına 1.0 mm boşluk verir. Nihai sipariş, tedarikçinin standart serisindeki en yakın onaylanmış kalıbı kullanmalıdır.
Özel bir pres konfigürasyonu için APA Serisi pnömatik delme presini.
Güvenli Hizalama ve Deneme Delme Prosedürü
Makine ve takım kılavuzlarını izleyin. Aşağıdaki sıra genel bir üretim öncesi kontrol olup üreticinin kilitleme, koruma ve kurulum prosedürünün yerini tutmaz.
- Gücü izole edin ve makineyi belirtilen güvenli kurulum konumunda sabitleyin. Yaygın kombine makaslarda hizalama, kiriş aşağıdayken ve makine kapalıyken kontrol edilir.
- Zımbayı takın, ardından kalıbı kaldırıp zımbaya göre ortalayın, böylece boşluk eşit olsun. Kalıp tutucusunu ve zımba tutma parçalarını belirtilen torka sıkın.
- Zımbanın kalıba dayanmayacağını, sıyırıcının doğru konumlandırıldığını ve pul yolunun açık olduğunu doğrulayın.
- Güç geri verilmeden önce tüm korumaları yerine getirin. İlk testi, üreticinin onaylanmış çalışma modunu kullanarak aynı malzeme ve kalınlıktaki hurda üzerinde yapın.
- Deliği ve pulu inceleyin. Çevre boyunca düzensiz çapaklar veya parlaklık genellikle eksantrik hizalamaya işaret eder; aşırı yuvarlanma veya çapak yanlış boşluğa veya kör bir takıma işaret edebilir.
Takım Sorunlarını Giderme
| Belirti | Muhtemel kontroller | Eylem |
|---|---|---|
| Bir tarafta çapak | Zımba ve kalıp eş merkezli değil | Durdurun, gücü izole edin ve kalıbı yeniden hizalayın |
| Her tarafta ağır çapak | Aşırı boşluk veya kör kenarlar | Kalıp boyutunu doğrulayın ve takım durumunu inceleyin |
| Yüksek yük/gürültü | Çok az boşluk, kör takım veya aşırı yük | Durdurun ve takımı artı gerekli kuvveti doğrulayın |
| Pul çekilmesi | Boşluk, sıyırma veya pul tahliyesi | Tedarikçinin çekilme önleyici çözümünü kullanın |
| Zımba kırılması | Yanlış hizalama, yan yük veya yetersiz kenar mesafesi | Başka bir denemeden önce kurulumu düzeltin |
Daha geniş bir ekipman karşılaştırması için metal delme makinesi türlerine.
İkinci bir özel pres referansı JB23 Serisi mekanik pres.
Kombine Makas Takımları SSS
Zımba ve kalıp boşluğu bir tarafta mı ölçülür?
Her zaman değil. Birçok takım tablosu toplam boşluğu belirtirken diğerleri kenar başına boşluğu belirtir. Bir kalıp açıklığı hesaplamadan önce kuralı doğrulayın.
Aynı kalıp yumuşak çelik ve paslanmaz çelik için kullanılabilir mi?
Yalnızca tedarikçi malzemeyi, kalınlığı ve gerekli boşluğu onayladığında. Paslanmaz çelik genellikle farklı bir boşluk ve daha yüksek delme kuvveti gerektirir.
Bir deliğin yalnızca bir tarafında çapak neden daha büyüktür?
Düzensiz çapaklar genellikle eksantrik hizalamayı, yerel aşınmayı veya eşit olmayan boşluğu gösterir. Kuvveti artırmak yerine durun ve kurulumu inceleyin.
Bir takım sorgusuyla hangi ayrıntılar gönderilmelidir?
Makine modelini, takım arayüzünü, malzeme kalitesini, kalınlığı, delik çizimini, gerekli miktarı ve mevcut zımba ve kalıp tutucularının fotoğraflarını gönderin.
Bu ayrıntıları modele özel bir takım kontrolü için BEIGEMA iletişim sayfası üzerinden gönderin.
